3PE防腐管生產(chǎn)工藝流程：

根據(jù)管線防腐的設(shè)計(jì)要求，鋼管的防腐制作采用一體化機(jī)械流水作業(yè)線的生產(chǎn)方式,在生產(chǎn)需要的情況下可24小時(shí)連續(xù)生產(chǎn)，施工人員按三班制進(jìn)行劃分，實(shí)行交接班作業(yè)。在各工序準(zhǔn)備就緒，開始生產(chǎn)之前，應(yīng)根據(jù)管線防腐當(dāng)中3種不同防腐層對(duì)防腐厚度的要求，先用試驗(yàn)管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)鋼管涂敷時(shí)的預(yù)熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項(xiàng)參數(shù)達(dá)到要求后方可開始生產(chǎn).

鋼管外觀檢查

⑴加工前，鋼管的外觀應(yīng)由熟練工人用目測(cè)方法逐根進(jìn)行觀察，鋼管有無嚴(yán)重機(jī)械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標(biāo)識(shí)退回.驗(yàn)收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現(xiàn)扁口情況,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行找圓修復(fù),不能修復(fù)的應(yīng)報(bào)廢。

管件除銹

⑴首先用抓管機(jī)將需要進(jìn)行防腐的鋼管倒運(yùn)至作業(yè)線的上管平臺(tái)，采用火焰加熱器裝置對(duì)鋼管的外表面進(jìn)行預(yù)熱處理,驅(qū)除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等,加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質(zhì)量.

⑵鋼管均采用PW—380鋼管拋丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹,在鋼管進(jìn)入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端(如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵）,避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內(nèi)的鋼丸飛入管口內(nèi)，減少鋼丸的損失，同時(shí)保證了鋼管在除銹時(shí)鋼丸的用量，經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T8923-1988規(guī)定的Sa2。5級(jí)，表面的錨紋深度應(yīng)按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家提供的說明書執(zhí)行.

⑶表面預(yù)處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應(yīng)清除干凈。

⑷逐根對(duì)鋼管外表面進(jìn)行檢查，對(duì)可能導(dǎo)致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷，采用合適的方法進(jìn)行打磨，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。對(duì)存在疵點(diǎn)的鋼管應(yīng)剔除或予以修理。

⑸對(duì)除銹質(zhì)量不合格的鋼管,應(yīng)及時(shí)下線，清除管內(nèi)拋物，然后返回生產(chǎn)線重新除銹。

鋼管表面微塵處理

⑴鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進(jìn)行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對(duì)鋼管的外表面進(jìn)行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈,并應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時(shí)或鋼管表面出現(xiàn)返銹時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理.鋼管表面進(jìn)行微塵處理時(shí)，應(yīng)先起動(dòng)除塵裝置上的引風(fēng)機(jī)，再啟動(dòng)除塵電機(jī)；若生產(chǎn)需中斷時(shí)，應(yīng)先按下除塵電機(jī)停止按鈕，再停止引風(fēng)機(jī)工作.

⑵定時(shí)清理旋風(fēng)吸塵器內(nèi)的粉塵，避免堆積過量,影響除塵效果。

⑶啟動(dòng)微塵裝置后，應(yīng)經(jīng)常檢查引風(fēng)機(jī)的工作情況。

⑷除塵電極應(yīng)按期保養(yǎng),確保正常工作。

⑸進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí),每小時(shí)應(yīng)至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

鋼管預(yù)熱

⑴經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進(jìn)行環(huán)氧粉末涂敷前，應(yīng)先進(jìn)行預(yù)熱處理,采用KGPS—750uw恒功率中頻機(jī)給鋼管進(jìn)行加熱，預(yù)熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度,但最高不得超過275℃。

⑵檢查中頻循環(huán)水池水位，確保水量至少在2。5~3立方。啟動(dòng)中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開始啟動(dòng)中頻裝置機(jī)。

⑶根據(jù)不同管徑鋼管的送進(jìn)速度及預(yù)定加熱溫度,用實(shí)驗(yàn)管在作業(yè)線上調(diào)整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進(jìn)的測(cè)溫儀器來測(cè)量鋼管預(yù)熱時(shí)的溫度，提高測(cè)量的準(zhǔn)確度，以保證鋼管進(jìn)行粉末涂敷時(shí),鋼管預(yù)熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的范圍內(nèi)。

⑸進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí)，每小時(shí)至少測(cè)量記錄一次，確定粉末涂敷時(shí)鋼管的預(yù)熱溫度。

環(huán)氧粉末滾涂或噴涂

由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大,這里不做詳細(xì)敘述。

膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過程中進(jìn)行.

⑵ 采用側(cè)向纏繞工藝時(shí),應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實(shí),并防止壓傷聚乙烯層表面。

循環(huán)水冷卻

鋼管防腐層制作結(jié)束后,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行冷卻固定成型，可采用循環(huán)水澆涂室對(duì)防腐完的鋼管進(jìn)行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式.

⑴生產(chǎn)前,先啟動(dòng)澆涂室的循環(huán)水泵電機(jī)。

⑵調(diào)整冷卻水管各閥門開關(guān),控制冷卻水的大小,避免水流過速造成對(duì)防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質(zhì)量.

⑶在鋼管進(jìn)入澆涂室第一組傳動(dòng)輪前，先用第一道冷卻水進(jìn)行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動(dòng)到第一組膠輪上，防腐層不會(huì)破壞，保持完好。

⑷根據(jù)管徑的大小及環(huán)境溫度差異，采取2～4段冷卻水進(jìn)行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。

⑸涂層的外觀應(yīng)平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔,允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

⑹每連續(xù)生產(chǎn)批至少應(yīng)檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度,之后每10根至少抽檢一根.

⑺若業(yè)主有要求,應(yīng)按業(yè)主要求執(zhí)行.

切割留頭

鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后，按規(guī)定管端預(yù)留長(zhǎng)度為100—120mm的要求，

修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層.應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電動(dòng)鋼絲刷進(jìn)行管端留頭處理,操作時(shí)按2～3次分段進(jìn)行，以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求.

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應(yīng)平整，無凸凹。